Рд 38.13.004-86
Надзор в процессе эксплуатации 13.7. В период эксплуатации трубопроводов одной из основных обязанностей обслуживающего персонала является постоянное и тщательное наблюдение за состоянием наружной поверхности трубопроводов и их деталей: сварных швов, фланцевых соединений, включая крепеж, арматуры, антикоррозионной защиты и изоляции, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций и т.п. Результаты осмотров должны фиксироваться в вахтенном журнале не реже одного раза в смену. Надзор за правильной эксплуатацией трубопроводов ежедневно осуществляют инженерно-технические работники объекта, периодически - служба технического надзора совместно с руководителями цеха и лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов, не реже чем один раз в 12 мес.
При периодическом обследовании необходимо проверить: техническое состояние трубопроводов наружным осмотром; устранение замечаний по предыдущему обследованию и выполнение мер по безопасной эксплуатации трубопроводов, предусмотренных предписаниями органов Госгортехнадзора СССР и службы технического надзора, приказами и распоряжениями по предприятию, актами расследования аварий и протоколами технических совещаний; полноту и порядок ведения технической документации по эксплуатации и ремонту трубопроводов. Результаты периодического обследования трубопроводов оформляют актом, один экземпляр которого вручают начальнику цеха - владельца трубопроводов.
Трубопроводы, подверженные вибрации, а также фундаменты под опоры и эстакады для этих трубопроводов в период эксплуатации, должна тщательно осматривать служба технического надзора совместно со старшим механиком цеха, механиком установки и лицом, ответственным за их безопасную эксплуатацию. Выявленные при этом дефекты подлежат немедленному устранению. Сроки осмотров в зависимости от конкретных условий и состояния трубопроводов устанавливает техническое руководство предприятия не реже одного раза в 6 мес. Максимально допустимая амплитуда вибрации технологических трубопроводов составляет 0,2 мм при частоте вибраций не более 40 Гц. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом, при периодических обследованиях можно производить без снятия изоляции. Однако если состояние стенок или сварных швов трубопроводов вызывает сомнение, по указанию работника отдела технического надзора должно быть проведено частичное или полное удаление изоляции. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных в непроходных каналах или бесканально, производится на участках, перечисленных в п.13.16, и по срокам приурочивается к проведению ревизии этих трубопроводов.
РД 38.13.004-86 — Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см2). Тип и номер: РД 38.13.004-86. Наименование: Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см2). Комментарии: Утрачивает силу с вводом в действие РД 39-132-94'Правила по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке нефтепромысловых трубопроводов'. РД 38.13.004-86. Руководящий документ. Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов. РД 38.13.004-86. Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см2). Файл формата djvu. May 6, 2015 - На Студопедии вы можете прочитать про: Нормы отбраковки согласно РД 38.13.004-86 «Эксплуатация и ремонт технологических.
Если при наружном осмотре обнаружены неплотности разъемных соединений, давление в трубопроводе должно быть снижено до атмосферного, температура горячих трубопроводов - до +60 °С, а дефекты устранены с соблюдением необходимых мер по технике безопасности. При обнаружении дефектов, устранение которых связано с огневыми работами, трубопровод должен быть остановлен, подготовлен к производству ремонтных работ в соответствии с указаниями 'Типовой инструкции по организации проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах', утвержденной Госгортехнадзором СССР, и дефекты устранены. За своевременное устранение дефектов отвечает лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию трубопроводов. ^ Ревизия трубопроводов 13.13. Основной метод контроля за надежной и безопасной работой технологических трубопроводов - периодические ревизии, которые проводит служба технического надзора совместно с механиками и начальниками установок.
Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации. Как правило, ревизия трубопроводов должна приурочиваться к планово-предупредительному ремонту отдельных агрегатов, установок или цехов. Сроки проведения ревизии технологических трубопроводов устанавливает администрация предприятия в зависимости от скорости их коррозионно-эрозионного износа, опыта эксплуатации, результатов предыдущего наружного осмотра, ревизии. Сроки должны обеспечивать безопасную, безаварийную эксплуатацию трубопровода в период между ревизиями и не должны быть реже указанных в табл.31. При проведении ревизии особое внимание следует уделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин.
К таким относятся участки, где изменяется направление потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства, а также участки трубопроводов перед арматурой и после нее) и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию (тупиковые и временно не работающие участки). Приступать к ревизии следует только после выполнения необходимых подготовительных работ, предусмотренных действующей 'Инструкцией по организации и безопасному производству ремонтных работ на предприятиях и в организациях нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности'. На работающих трубопроводах допускается проводить ультразвуковую толщинометрию при условии соблюдения соответствующих мер безопасности. При ревизии технологических трубопроводов необходимо: 1. Провести наружный осмотр трубопровода. Простучать молотком и измерить толщину стенки трубопровода ультразвуковым или радиографическим методами, а в необходимых случаях - сквозной засверловкой с последующей заваркой отверстий. Толщину стенок измеряют на участках, работающих в наиболее сложных условиях (коленах, тройниках, врезках, местах сужения трубопровода, перед арматурой и после нее, местах скопления влаги и коррозионных продуктов, вызывающих коррозию, - застойных зонах, дренажах), а также на прямых участках внутрицеховых и межцеховых трубопроводов.
Число точек замера для каждого участка (элемента) определяет отдел технического надзора при условии обеспечения надежной ревизии трубопроводов. На прямых участках трубопроводов технологических установок длиной 20 м и менее и межцеховых трубопроводов длиной 100 м и менее должно быть выполнено не менее трех замеров. Следует обеспечить правильность и точность выполнения замеров, исключить влияние на них инородных тел (заусенцев, кокса, продуктов коррозии и т.п.), а также своевременно проверять измерительные инструменты и приборы. Результаты замера фиксируют в паспорте трубопровода. Толщину стенок трубопроводов категорий IV и V замеряют в том случае, если по результатам обстукивания нельзя точно судить о надежной и безопасной работе трубопроводов. Ревизию постоянно действующих участков факельных линий, не имеющих байпасов, проводят без их остановки путем измерения толщины стенки ультразвуковыми толщиномерами и обмыливанием фланцевых соединений.
Трубопроводы обстукивают по всему периметру трубы молотком массой 1,0-1,5 кг с ручкой длиной не менее 400 мм с шарообразной шляпкой. Состояние трубы определяют по звуку или вмятинам, которые образуются при обстукивании. Вопрос о частичном или полном удалении изоляции при ревизии решает служба технического надзора предприятия в каждом конкретном случае при условии обеспечения надежной ревизии трубопровода. На трубопроводах, выполненных из сталей типа 18-8 (08Х18Н10Т; 12Х18Н10Т и т.п.) и работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, сквозные засверловки не допускаются 3. Провести ревизию воротников фланцев внутренним осмотром (при разборке трубопровода) либо измерением толщины неразрушающими методами контроля (ультразвуковым или радиографическим) не менее чем в трех точках по окружности воротника фланца. Толщину стенки воротника фланца можно определять также с помощью контрольных засверловок согласно п.13.36-13.43. Число фланцев, подверженных ревизии, устанавливает технический надзор в зависимости от условий эксплуатации трубопровода.
Провести внутренний осмотр участка трубопровода с помощью лампы, прибора типа РВП, лупы или других средств, если в результате измерений толщины стенки и простукивания трубопровода возникли сомнения в его состоянии; внутренняя поверхность при этом должна быть очищена от грязи и отложений, а при необходимости - протравлена. При этом следует выбирать участок, эксплуатируемый в неблагоприятных условиях (где возможны коррозия и эрозия, гидравлические удары, вибрация, изменения направления потока, образование застойных зон и т.п.). Демонтаж участка трубопровода при наличии разъемных соединений проводят путем их разборки, а на цельносварном трубопроводе этот участок вырезают. Во время осмотра проверяют, нет ли коррозии, трещин, уменьшения толщины стенок труб и деталей трубопроводов.
Произвести радиографическую или ультразвуковую дефектоскопию сварных стыков, если качество их при ревизии вызвало сомнение; при необходимости следует подвергнуть эти сварные стыки металлографическим и механическим испытаниям. Число стыков, подлежащих проверке, определяет отдел технического надзора. Дефектоскопию следует производить по инструкции, разработанной специализированной организацией. Проверить механические свойства металла труб, работающих при высоких температурах и в водородосодержащих средах, если это предусмотрено действующими 'Правилами', 'Регламентами' или проектом. Механические свойства металла следует проверять также и в случаях, если коррозионное действие среды может вызвать их изменение.
Вопрос о механических испытаниях решает служба технического надзора. Измерить на участках трубопроводов, работающих при температуре выше 400 °С для углеродистых и выше 450 °С для легированных сталей, деформацию по состоянию на время проведения ревизии и проверить документацию по фиксированию наблюдений за ползучестью, если это предусмотрено действующими 'Правилами', 'Регламентом' или проектом. При этом объем работ по замерам следует определять в соответствии с И34-70-013-84. Разобрать (выборочно, по указанию представителя технадзора) резьбовые соединения на трубопроводе, осмотреть их и измерить резьбовыми калибрами.
Проверить состояние и правильность работы опор, крепежных деталей и выборочно - прокладок. Испытать трубопровод в случаях, предусмотренных в пп.13.44-13.48 и 14.1 настоящего документа. При неудовлетворительных результатах ревизии необходимо определить границу дефектного участка трубопровода (осмотреть внутреннюю поверхность, обстучать молотком, измерить толщину и т.п.) и сделать более частые измерения толщины стенки всего трубопровода по усмотрению представителей технического надзора. Результаты ревизии сопоставить с первоначальными данными (результатами приемки после монтажа или предыдущей ревизии), после чего составить акт ревизии трубопровода (приложение 3). Акт ревизии утверждает главный механик предприятия (завода).
Работы, указанные в акте ревизии, подлежат обязательному выполнению. В паспорте или в эксплуатационном журнале трубопровода представителем отдела технического надзора совместно с лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопровода, делается запись о проведенной ревизии с указанием даты проведения и ссылкой на соответствующий акт. ^ Обслуживание и ревизия арматуры 13.21. Арматура технологических трубопроводов - наиболее ответственный элемент коммуникаций, поэтому на предприятиях должны быть приняты необходимые меры по организации постоянного и тщательного надзора за исправностью арматуры, а также за своевременным и высококачественным проведением ревизии и ремонта. При применении арматуры с сальниками особое внимание следует обращать на набивочный материал - на его качество, размеры, правильность укладки в сальниковую коробку.
Набивку для сальников выбирают в соответствии с ГОСТ 5152-77. Асбестовая набивка, пропитанная жировым составом и прографиченная для арматуры, устанавливаемой на газопроводах, может быть использована при рабочих температурах не выше 200 °С, так как при более высоком нагреве жировые вещества вытекают, и плотность сальника быстро снижается. Для температур выше 200 °С и давлений до 10 МПа (100 кгс/см 2) можно применять прографиченную асбестовую набивку. При этом каждое кольцо должно быть пересыпано слоем сухого чистого графита толщиной не менее 1 мм. При высоких температурах рекомендуется применять специальные набивки, в частности асбометаллические, пропитанные особыми составами, стойкими к разрушению и не вытекающими под влиянием транспортируемых сред и высокой температуры. Сальниковая набивка арматуры должна быть изготовлена из плетеного шнура квадратного сечения со стороной, равной ширине сальниковой камеры.
Из такого шнура на оправке должны быть нарезаны заготовки колец со скошенными под углом 45° концами. Кольца набивки следует укладывать в сальниковую коробку вразбежку линий разреза, с уплотнением каждого кольца. Высота сальниковой набивки должна быть такой, чтобы грундбукса в начальном положении входила в сальниковую камеру не более чем на 1/6-1/7 ее высоты, но не менее чем на 5 мм. Сальники следует подтягивать равномерно, без перекосов грундбуксы.
Для обеспечения плотности сальникового уплотнения необходимо следить за чистотой поверхности шпинделя. Прокладочный материал для уплотнения соединения крышки с корпусом арматуры следует выбирать по табл.17 с учетом химического воздействия на него транспортируемой среды, а также в зависимости от давления и температуры. Ход шпинделя в задвижках и вентилях должен быть плавным, а затвор при закрывании или открывании арматуры должен перемещаться без заедания. Предохранительные клапаны необходимо обслуживать в соответствии с 'Руководящими указаниями по эксплуатации, ревизии и ремонту предохранительных клапанов РШК-78', а также директивными указаниями Миннефтехимпрома СССР № ОТ-6187/9 от 09.08.79 г. И Госгортехнадзора СССР № 04-27/515 от 08.08.79 г. Для создания плотности запорную арматуру следует закрывать с нормальным усилием. Не допускается применять добавочные рычаги при открывании или закрывании арматуры.
Ревизию и ремонт трубопроводной арматуры, в том числе обратных клапанов, а также приводных устройств арматуры (электро-, пневмо-, гидропривод, механический привод), как правило, производят в период ревизии трубопроводов, а также во время остановки агрегатов, установок или цехов на ремонт. Ревизию, отбраковку, ремонт и испытание арматуры следует производить в специализированных мастерских или на участках в объеме и порядке, предусмотренном отраслевым нормативным документом КО-1-79.
Рд 38.13.004 86 Статус
В отдельных случаях по усмотрению технического надзора допускается ревизия арматуры путем ее разборки и осмотра непосредственно на месте установки. При планировании ревизии и ремонта арматуры следует в первую очередь проводить ревизию и ремонт арматуры, работающей в наиболее сложных условиях, и при этом соблюдать принцип чередования. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляют актом (приложение 4). ^ Контрольные засверловки 13.36. В случаях, когда характер и закономерности коррозионного износа трубопровода не могут быть установлены методами контроля, используемыми при ревизиях, для своевременной сигнализации о приближении толщины стенки к отбраковочному размеру допускается делать контрольные засверловки.
Необходимость в контрольных засверловках определяет служба технического надзора предприятия для каждого конкретного случая, с учетом ограничений, изложенных в п.13.37. Трубопроводы, по которым транспортируют вещества групп А(а), А(б), газы всех групп; трубопроводы, работающие под вакуумом, а также трубопроводы, выполненные из сталей типа 18-8 и работающие в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, контрольным засверловкам не подвергают. Налоговое заявление на проведение зачета и возврата налогов 2019. В этих случаях должен быть усилен контроль за состоянием толщины стенок трубопровода путем их замера ультразвуковым толщиномером или с помощью сквозных засверловок. При засверловке контрольных отверстий следует пользоваться сверлом диаметром 2,5-4 мм, заправленным под острым углом, чтобы предотвратить большие утечки продукта в случае пропуска контрольных отверстий. Отверстия при контрольных засверловках следует располагать в местах поворотов, сужений, врезок, застойных зонах, а также в тройниках, дренажных отводах перед запорной арматурой и после нее и т.п.
Отверстия контрольных засверловок на отводах и полуотводах должны быть расположены преимущественно по наружному радиусу гиба из расчета одно отверстие на каждые 0,2 м длины, но не менее одного отверстия на отвод или секцию сварного отвода. Глубина контрольных засверловок должна быть равна отбраковочной толщине (определенной согласно пп.13.49 и 13.50) плюс ПС (где П - половина периода между очередными ревизиями, годы; С - фактическая скорость износа трубопровода, мм/год). Места расположения контрольных засверловок на трубопроводе должны быть четко обозначены. Пропуск контрольного отверстия на трубопроводе свидетельствует о приближении толщины стенки к отбраковочному размеру, поэтому такой трубопровод необходимо подвергнуть внеочередной ревизии.
Похожие: Гайки шестигранные для фланцевых соединений на ру свыше 10 до 100 мпа (свыше 100 до 1000 кгс/см2) Суг) с избыточным давлением не более 1,6 мпа (16 кгс/см), используемыми в качестве автомобильного топлива Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих. Разработана институтом вниимонтажспецстрой Минмонтажспецстроя СССР при участии институтов внипитеплопроект Минмонтажспецстроя ссср. Разработана институтом вниимонтажспецстрой Минмонтажспецстроя СССР при участии институтов внипитеплопроект Минмонтажспецстроя ссср. Госгортехнадзором России 18.
Рд 38.13.004-86
95 г., 'Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды', утвержденных. Настоящая Инструкция предусматривает основные требования по безопасной эксплуатации технологических колодцев, лотков и трубопроводов. Дисциплина учебного плана подготовки бакалавра по направлению 190600. 62 «Транспортные средства» 190600. 62 «Эксплуатация транспортно-технологических. Лвж), сжиженных газов (суг, спг), сжатых газов, агрессивных продуктов (кислот) и игристых вин под давлением от 0,25 до 1,8 мпа при.
Рд 38.13.004-86 Статус
Диаметром 30 мкм. Смесь находится под давлением 2 мпа при 293 К. Найти скорость осаждения капель нефти и определить пропускную способность.